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  近年来，随着高性能、高精度CNC机床的发展和性能优异的金属切削刀具的出现，CNC高光加工已有了很大的突破，以铣（车）代磨成为可能，慢慢的变成了机械加工行业相继追寻的目标。CNC高光加工的原理是在精密CNC加工设施上，采取了特殊的专用刀具，配合科学合理的切削参数、工艺来实现闪闪发光的加工表面效果。

  实现高光效果得益于使用了金刚石刀具。金刚石刀具是CNC高光加工行业的标准配置。

  好的金刚石刀具刃口在高倍显微镜下也看不到任何缺口的毛边。刃口能经受长期的切削而不变化。金刚石与有色金属摩擦系数很小，切屑不易粘在刀刃，不产生积屑瘤，因而在工艺流程中从始至终保持刀刃对工件直接切削，光亮度能得到保证。

  高光铣削刀具的刃口较宽，并采用较小的前角或者是负前角以及接近零度的刃倾角，当高光铣削加工时刀具一方面进行高速切削，另一方面由于刀具前角很小，因此刀具的刃口对被加工表明产生了刮削和挤压效应，使工件表面获得了很高的光洁度同时产生了硬化层，提高了工件的表面硬度和使用的耐磨性。

  刀具的几何形状除与工件的几何形状有关外，主要根据工件材料的物理特性。加工塑性材料如铜、铝和镍时，刀具的前角为0，后角一般在5～10之间。刀尖圆弧半径常用0.5～5mm，机床刚度高可采用较大的半径以降低工件的表面粗糙度，如采用较小的刀尖半径时，为不使表面粗糙度恶化须相应减少进给量。加工疏性材料如硅、锗、CaF2和ZnS时，刀具的前角一般在 15～ 45之间选用。最佳前角除取决于材料本身外，还取决于机床和装夹系统的刚度，最好通过生产试验来确定。

  金刚石刀具看起来价格昂贵，一次投资大，但天然金刚石具有极高硬度，非常耐磨。据统计，金刚石车刀寿命是高速钢车刀的25倍，每把金刚石刀具可以重磨6~15次。因此,每只零件刀具消耗费是微乎其微的，并能获得稳定尺寸和高的光亮度。

  适合高光加工的材料有铝材、铜材、不锈钢等。加工铝材时，其光亮度是最光的，且对刀具的磨损最小；加工铜材时，其光亮度比较光，且对刀具的磨损次之。加工不锈钢材时，其光亮度是呈灰色哑光的，且对刀具的磨损也较大的。

  镜面铣削的切削速度通常在30m/s左右。为了能加工出完美的工件，主轴在换刀后必须进行动平衡，以最好能够降低动不平衡对工件表面造成的波纹。

  金刚石刀具热传导性能好,切削量不大,所以不必加冷却液。相反,加了冷却液不仅增加了加工后的清洗的麻烦。

  高光的缺陷在于对产品的外形轮廓要求比较高且稳定，否则高光后会不均匀(大小边等)。

  要获得包含所有相关信息（如刀具、材料和加工工艺等）因素的安全技术数据，并使之成为一种最佳的组合，这往往需要一个经验摸索与磨合过程。